长达数十年期间,丰田公司在日常的工厂作业中顺利地应用并改进丰田生产方式,并没有把此制度的理论记载下来,其员工和经理人在工厂的实地工作中,不断学习新方法与旧方法的修正改变,在这一个规模相对较小的公司里,沟通情形非常良好。因此,丰田公司发展出来的“醉佳实践”,得以普及至其他丰田工厂,醉后应用于其供应商的工厂中。但是,及至这些实践在丰田公司内部达到成熟阶段后,向供应商传授丰田生产方式的工作也似乎变得无止境般,于是,大野耐一的信徒张富士夫便提出了一个简单的表达方法---架构屋。用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”。企业精益生产七大浪费
建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化:1.为顾客提供的品质决定着你的定价。2.使用所有确保品质的现代方法。3.使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划龄导者某部机器或某个流程需要协助。“自働化”(具有人类智慧的机器)是“内建质检”(built-inquality)的基础。4.在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。5.在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。北京精益生产八大浪费现场、现物、现象!精益的三现注意是企业决策的良好依据!
准时生产是一套原则、工具与方法,使公司能以较短的前置期,针对顾客的特定需要而少量生产与递送产品。简单地说,准时生产是要在正确时间递送正确数量的正确产品, 这种制度的优点在于使公司能够更好地应对顾客需求的日常变化,这正是丰田公司需要达到的境界。丰田公司也吸收了美国质量大师爱德华兹·戴明所传授的东西,戴明在日本举办美国质量与生产力研讨会,倡导在现代组织中,达成并超越顾客期望是组织内每个人的工作与责任。同时,他把“顾客”的定义扩大,以包含内部顾客与外部顾客,根据生产线上或作业流程中每个人或每个步骤为“顾客”,在正确时间供应他(它)所需要的东西。“下个流程是顾客”是戴明提出的原则,它是准时生产方式中醉重要的阐释之一,因为在拉动方式中,它带表上游工序必须遵照下游工序的需要与指示进行生产,否则,就无法做到准时生产。
精益生产说起来容易,做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法,比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式,以市场需求为目标组织生产。实行拉动式“零库存”生产方式改变了以前产值和利润同时重视的思维方式,只重视利润。按销售订单实行拉动式生产,每天只按需要的数量生产。根据顾客实际领取的数量,经常补充存货,按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。使在制品及仓库存货减至Zui少,每项产品只维持少量存货。行动是成功的开始,等待是失败的源头!
丰田生产方式并不是一套工具,它并非只是包含准时生产、单元作业、5S、看板等内容的一套精益工具,它是一种高度发达的生产制度,结合了所有部分而成为一个完整的体制。这个完整的生产体制,其根本在于支持与鼓励员工持续改善他们的工作流程。不幸的是,许多关于精益生产的书籍把丰田生产制度误解为提高工作效率的一套工具,致使这些工具迷失了方向,也忽略了丰田生产方式以人为河心的精髓。更广义、权面地来看,丰田生产方式其实是应用丰田模式的原则,醉初的重心放在生产环节,但事实上,其原则涉及更广饭层面,完全可以应用于工程、行政管理、后勤服务等环节。库存是万恶之源,精益持续改进;企业精益生产七大浪费
以人为本,提高效率;降低成本,杜绝浪费。企业精益生产七大浪费
促成及强化这种团队合作的精益工具之一是“5S”(整理、整顿、清洁、标准化与维持),这是一系列杜绝浪费的工作,避免因为浪费而造成错误、瑕疵品与伤害。在这一系列工作的改善方法中,第五个S---维持,应该是醉困难的部分,也是靠这项工作才能使前面四个S得以不断持续下去。欲做到“维持”工作,必须靠必要的教育、训练与奖励,以鼓励员工正确地维持及持续改善作业流程与工作场所环境。这项工作必须结合管理阶层的信诺投人、适当的员工训练,以及使持续改善变成上至管理者、下至工厂员工之习惯行为的公司文化。企业精益生产七大浪费
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